10 шагов успешной реконструкции ДСК

Системный подход к планированию нового строительства и реконструкции заводов крупнопанельного домостроения (КПД), домостроительных комбинатов (ДСК) позволяет до начала инвестиционного цикла, с одной стороны, сформулировать цели реконструкции в виде конкретных цифр и расчетов, с другой стороны, иметь техническое задание по каждому из элементов для фирм-изготовителей оборудования с конкретными параметрами, производительностями и технологическими допусками.

Основные этапы предынвестиционного процесса сформулировал генеральный директор компании «ЭЛТИКОН» Николай Григорьевич Починчук на республиканском научно-практическом семинаре «Тенденции развития индустриального домостроения. Современные технологии производства изделий и конструкций сборного железобетона», организованном ГП «Институт жилища - НИПТИС им. Атаева С. С.» при поддержке Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь. В течение 23 лет группой компаний «ЭЛТИКОН» было введено в эксплуатацию более 500 промышленных объектов на территории стран СНГ. Полученный уникальный опыт позволил разработать системный подход к реконструкции ДСК, который доказал свою состоятельность.

1. Постановка цели реконструкции.

Заводы КПД, ДСК рассчитаны, в первую очередь, на производство массового жилья потребительского класса. Таким образом, первое, что необходимо сделать - сформулировать требования к жилью, на строительство которого главным образом будет ориентировано предприятие после реконструкции. Формулировка требований начинается с разработки типовых проектов домов, которые станут вектором, задающим направление в строительстве. А использование современных универсальных конструктивных систем позволит варьировать проекты.

2. Определение ассортимента и объемов выпускаемой продукции.

Когда разработаны проекты типовых жилых зданий и сформулированы требования к прочим объектам инфраструктуры (торговым, промышленным, муниципальным и т. д.), есть возможность «разложить» эти проекты на конструктивные элементы, т. е. представить в виде необходимого комплекта плит безопалубочного формования, сендвич-панелей, колонн, ригелей, диафрагм жесткости и т. д. в зависимости от выбранной конструктивной системы.

3. Подбор необходимого оборудования.

Выполнив первые два шага, можно сформулировать требования для подбора современного оборудования. Должно быть обеспечено производство необходимых конструктивных элементов зданий в соответствии с требуемыми технологическими допусками. При этом, с одной стороны, должна быть обеспечена максимальная загрузка данного оборудования, а с другой - учтены особенности реконструируемых производственных зданий и строений, инфраструктура производственной площадки.

4. Формулирование требований к БСК.

Современное формовочное оборудование предъявляет повышенные требования к качеству бетонной смеси. Формулирование требований к бетоносмесительному комплексу не ограничивается расчетом необходимых производительностей бетоносмесительных узлов и емкостей складов, но также должно включать требования к взаимодействию между элементами БСК, их непрерывную стыковку, согласование производительностей, интерфейсы с информационными системами формовочных линий.

5. Формулирование требований к энергообеспечению.

На данном шаге не только рассчитываются необходимые энергоресурсы для оборудования, подобранного на предыдущих этапах, но и реализуются меры по достижению максимальной энергоэффективности используемых решений. В частности, определяется возможность применения хорошо зарекомендовавших себя на практике распределенных котельных и компрессорных установок, системы инфракрасного обогрева зданий, системы рекуперации тепла и т. д.

6. Формулирование требований к ИС предприятия.

Современное гибкое производство невозможно без централизованной информационной системы, объединяющей все службы предприятия и локальные автоматизированные системы управления в единую взаимоувязанную инфраструктуру. Одной из важнейших функций ИС должно быть наличие интерфейса со специализированными системами автоматизированного проектирования зданий из сборного железобетона, либо такие САПР должны быть частью ИС предприятия. Данное требование является необходимым условием реализации гибкого производства, исключения ошибок и сокращения сроков производственного цикла.

7. Разработка эскизного проекта нового производства.

Проводится разработка эскизного проекта нового производства, разработка вариантов ситуационного плана размещения производственных элементов с учетом их технологических связей и ограничений по имеющейся производственной площадке, разработка вариантов размещения технологического оборудования в реконструируемых и при необходимости в новых производственных цехах и т. д.

8. Анализ результатов.

На данном этапе выполняются оценочные экономические расчеты как прямых инвестиционных затрат на закупку оборудования, строительно-монтажные работы и ввод производства в эксплуатацию, так и себестоимости выпуска конструктивных элементов, строительства зданий. При необходимости проводится коррекция начального плана нового строительства или реконструкции. Принимается решение о целесообразности инвестиций согласно выбранному плану.

9. Проведение тендера среди поставщиков оборудования.

10. Разработка строительного проекта.

Следуя данному алгоритму, можно избежать многих ошибок «спонтанной» модернизации производства и получить эффективную отдачу затраченных на реконструкцию средств. Но прежде всего, необходимо тщательно проанализировать сложившуюся конъюнктуру рынка и спрогнозировать его поведение в перспективе. Поскольку процесс строительства или модернизации ДСК довольно длительный, для его успеха требуется предсказать, какие серии зданий и в каких объемах будут востребованы к моменту выхода предприятия на проектную мощность.

Еще несколько лет назад «излишки» продукции заводов КПД можно было реализовать «соседям», например, в Россию. Например, в 2013 году на экспорт было поставлено 422,8 тыс. куб.м изделий из железобетона и 312,9 тыс. куб.м - из бетона, что составило порядка 15% произведенного в республике. Но в России ведется активное строительство собственных современных ДСК, и белорусским заводам сложно будет с ними конкурировать хотя бы в силу затрат на логистику. Далекий Казахстан, еще один наш партнер по таможенному союзу, также активно восстанавливает ДСК и в последние годы увеличил производство КПД почти в 5 раз. В то же время сокращаются планы по объемам строительства в нашей стране. Согласно статистике, мощности отечественных заводов КПД последние три года используются чуть больше, чем на 80%. Так имеет ли смысл их наращивать? Или пора количеству переходить в качество?

Как говорится, семь раз отмерь…

Автор: Н.Александров